铝材轧机轧辊锻件和轧辊轴承锻件是轧机的重要部件。在轧制生产中，轧辊要与所轧制金属直接接触，使金属产生塑性变形，因此，轧辊是轧机的主要变形工具,轧辊是有由各类轴承支撑的，轧辊与轧辊轴承的质量和使用寿命直接关系到轧机的产品的质量、生产效率及生产成本。因此，对于轧辊轴承的维护和管理就显得格外重要。

一、轧辊轴承的工作特点

轧辊轴承是用来支撑轧辊的，和一般用途的轴承相比，轧辊轴承有以下特点:(1)承受很高的单位压力。由于轴承座外形尺受到限制，不能大于辊身最小直径，且辊颈长度又较短，所以轴承上单位载荷大。通常轧辊轴承的单位压力广高达2000-4800Mpa，为普通轴承的2-5倍，而且pv值(单位压力和线速度的乘积)是普通轴承的3-20倍。(2)运转速度差别大。不同轧机的运转速度差别很大，例如，现代化的六机架冷连轧机出口速度已达42m/s,高速线材轧机出口速度达到100m/s，而有的低速轧机速度只有0. 2m/s。显然，不同速度的轧机应使用不同类型的轴承。(3)工作环境恶劣。热轧时轧辊都要用水冷却，且污水、氧化铁皮等容易落入轴承。冷轧机采用工艺润滑剂(乳化液等)来润滑、冷却轧辊与轧件，它们是不能与轴承润滑剂相混的。因此，对轴承的密封提出了较高的要求。

因此，对轧辊轴承的要求是承载能力大、摩擦系数小、耐冲击，可在不同速度下工作,在结构上，径向尺寸应尽可能小(以便采用较大的辊颈直径)，有良好的润滑和冷却条件。

轧辊轴承必须定期从轧机上拆下检测维护,从而使轧辊轴承的使用寿命最大化。轴承维护与保养的频率应根据轧机运行情况调整，主要还是依据经验而定。通常的维护频率为满负荷运行每隔三个月，大多数轧机每隔六个月，轻运行轧机每隔十二月。轧辊轴承在首次运行

1000h后应分解检查。在操作中需要彻底清洗轴承同时检查油封，必要时应彻底更换油封,如果没有发现异常,第二次检查间隔可以延长，例如，每运行2000h后进行或更长时间。每次从轧机上拆下轴承和轴承座组件后，应记录轴承在轧机的位置及承载区。